Table des matières:

Qu'est-ce qu'un Kanban dans les systèmes de fabrication ?
Qu'est-ce qu'un Kanban dans les systèmes de fabrication ?

Vidéo: Qu'est-ce qu'un Kanban dans les systèmes de fabrication ?

Vidéo: Qu'est-ce qu'un Kanban dans les systèmes de fabrication ?
Vidéo: Méthode Kanban explication avec exemple (méthode agile) 2024, Peut
Anonim

Kanban est une méthode visuelle pour contrôler production dans le cadre de Just in Time (JIT) et Lean Fabrication . Dans le cadre d'un tirage système il contrôle ce qui est produit, en quelle quantité et quand. Son but est de s'assurer que vous ne produisez que ce que le client demande et rien de plus.

Par conséquent, que signifie Kanban dans la fabrication ?

Kanban est un signal visuel utilisé pour déclencher une action. Le mot kanban est Le japonais et grossièrement traduit signifie « cartez-vous pouvez voir. Toyota a introduit et affiné l'utilisation de kanban dans un système de relais pour standardiser les flux de pièces dans leur juste-à-temps (JIT) production lignes dans les années 50.

De même, qu'est-ce que le système Kanban et comment fonctionne-t-il ? Kanban est un visuel système pour gérer travail au fur et à mesure qu'il avance dans un processus. Kanban est un concept lié à la production au plus juste et juste à temps (JIT), où il est utilisé comme un système qui vous dit quoi produire, quand le produire et combien produire.

Tout simplement, qu'est-ce que le système kanban de Toyota ?

?) (enseigne ou panneau d'affichage en japonais) est une planification système pour la production au plus juste et la fabrication juste à temps (JIT). Taiichi Ohno, ingénieur industriel à Toyota , développé kanban pour améliorer l'efficacité de fabrication. Kanban est une méthode pour atteindre JIT.

Comment le système Kanban est-il mis en œuvre dans la fabrication ?

Si vous souhaitez mettre en œuvre avec succès un système pull Kanban, votre équipe doit s'en tenir aux six pratiques fondamentales de la méthode:

  1. Visualisez le flux de travail.
  2. Éliminez les interruptions.
  3. Gérer le flux.
  4. Rendre les politiques de processus explicites.
  5. Maintenez des boucles de rétroaction ouvertes.
  6. Améliorez-vous en collaboration.

Conseillé: